卢成林:决胜毫厘的“巧手车工”

发布时间 : 2017-05-31     来源 : 中国运载火箭技术研究院新闻中心

  用车刀在直径不到3毫米的内孔中加工出沟槽,这好比在钢丝绳上跳舞……在中国运载火箭技术研究院(以下简称“火箭院”)211厂工装磨具生产车间,车工卢成林经常接到这类小批量零件的加工任务,一些形状复杂、精度要求高、用数控机床都难以完成的产品,他却能用普通车床加工出来。

 
△卢成林正在加工产品
不怕“杆”的车工

 
  在生产车间有这样一句话,“车工怕车杆,铣工怕铣板”。车加工细而长的工件,极易产生“竹节”现象,粗细不一致。可是,这样的活儿难不倒卢成林。一根长3米、直径40到50毫米的圆柱形工件,他能将圆柱度控制在0.1毫米范围内,且合格率达100%。
  类似这样的“绝活”,卢成林还有很多。他磨制的“双月牙刀”使梯形螺纹和蜗杆类工件加工效率提高1到2倍,粗糙度和精度显著提高;“梯形螺纹卡规”改变了以往此类螺纹加工的历史,提高了效率,降低了成本;用他改进的刀具及切削角度,某丝杠合格率达100%,且生产效率提高一倍以上……

 
千锤百炼 创造奇迹

 
  卢成林所在的车间虽然加工的工件种类繁多,但每一种的件数很少,并且形状非常复杂,有的连数控车床都加工不了,这些任务非常考验车工的个人能力。
  车间有一项专利产品——45度胶模,该产品公差要控制在0.01毫米内,约是头发丝的七分之一,精度极高,并且要从45度角方向在斜面上加工出一个直径不到3毫米的槽,这种角度用数控机床难以实现,只能使用普通车床。然而,产品加工效率低,表面精度不高,一直困扰着车间。面对高密度发射形势,传统的加工方法不能满足未来任务需求。
  卢成林决心改变这一现状,他通过长期摸索和实践,不断调整和改良机床转速、刀具,使该产品平均每套加工时间缩短4.5小时,表面粗糙度全部达标,加工效率和质量显著提高。这套加工方法如今已在车间推广。
  2000年前后,火箭院开始研究一种新型焊接工艺——搅拌摩擦焊。其核心零件搅拌头的使用寿命是制约搅拌摩擦焊接质量的关键所在。搅拌头是锥形结构,头部直径最大的部分也就9毫米,最细的地方只有4到5毫米,并且要在斜面上车出“渐进渐出”的不等深螺纹,两头的螺纹要浅一点,中间的螺纹要深一点,加工难度极大。这种急难险重的任务,特级技师卢成林一马当先。
  刚开始加工时,极易损坏刀具。言语不多的卢成林脑筋转得比手快,他在心里盘算着,搅拌头是用难加工的高温合金材料制成的,必须从刀具和加工参数上想办法。试验阶段,细心的他将采用不同方法加工出的搅拌头一一做了标记。试焊接后,有的搅拌头可以完成10米焊缝,有的可以完成20米。此时,卢成林再一一对比、倒推,分析出现问题的原因是什么,应采取怎样的措施,不断调整、优化加工方法。
  在经过上百次实践以后,他加工的焊接头至少可以完成60米焊缝,有的甚至能完成100米焊缝,使用寿命是设计指标的3倍以上,且加工时间由10小时缩短到5小时,为搅拌摩擦焊技术成功应用做出了突出贡献,并且每年可节约成本百万余元。因高超的技艺,卢成林曾获北京市劳动技术能手、航天技术能手、航天技能大奖、全国技术能手等多项荣誉称号,是211厂车工技术带头人。

 
“三分手艺,七分刀”

 
     在总结自己的经验时,卢成林说,车工的活儿,“三分手艺,七分刀”。刚入行时,他跟所有学徒一样,先从磨刀做起。师傅非常严厉,别的学徒磨刀时,都使用对刀板卡角度,但卢成林的师傅不让用,必须直接上砂轮机打磨。刀磨好了,一量,角度不合格,回去接着磨。
  师傅能做到的,卢成林要求自己也一定要做到,他一遍又一遍地尝试,逐渐找到了窍门。后来,不管是多大角度的刀,他全凭眼力,刀片往托板上一放,磨完一量,角度分毫不差。
  最难磨的是“切断刀”,这种刀前端宽4毫米、后端宽3毫米,两侧要对称,无论从哪个角度看,刀尖都要在最高点。有人磨的“切断刀”切出的面,不是“挖心”,就是“鼓肚”,不仅要进行二次修正,而且容易造成材料浪费。而用卢成林的刀切出的面又光又平,完全符合要求且十分美观。
  卢成林说,“学什么都容易,学好都不容易”,车工工作条件艰苦,要想成为一名优秀的车工,必须要耐得住寂寞、受得了煎熬。他常跟徒弟们说,跟其它车间相比,他所在的车间虽然不直接出产品,但火箭上很多重要产品的生产,都离不开他们生产的工装、模具。无论在什么岗位,都要用工匠精神打造优质产品,精雕细琢,精益求精,为火箭腾飞筑牢根基。

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