280天,12万个零件“破茧成蝶”

火箭院研发中心13室集成产品开发团队创造研制奇迹

发布时间 : 2017-06-09     来源 : 中国运载火箭技术研究院新闻中心

  原本要2年才能完成的论证、设计、生产和总装工作,中国运载火箭技术研究院(简称“火箭院”)研发中心13室牵头组成的集成产品研发团队,创新精益管理模式,打破专业壁垒,采用多专业、多部门联合的“蜂窝式”微团队+“积木式”模块化整体架构的组织管理模式,开展产品全寿命周期协同设计制造。他们用280天,创造了产品设计和制造周期的奇迹。

 
多部门协同研发 形成合力

 
  2011年,集成产品开发团队借鉴美国波音公司的IPD(集成产品开发)创新管理模式。该模式最大的优势在于提高工作效率、缩短产品上市时间,从而增加利润。
  集成产品开发团队在产品研制过程中,产品设计、工艺设计、工装设计、物资采购和试验准备同时并行,从而打通了产品研制链条中的各个环节,形成信息共享、传递的通道和机制,建立了以产品为核心的高效反馈和跟踪机制。这样一来,生产过程的各个环节同步进行,协同合作,互通有无,效率大幅提升,产品研制周期显著缩短。
  一次,铺设冷气管路时,某零件发生干扰故障,设计人员发现协同设计平台上,零件显示为红色。动力设计人员紧急联动,调整管路走向,避免了干扰。幸亏发现得早,不然可能造成上百万元的经济损失,而且会使研制进程推迟半年。

 
规范体系和质量管控

 
  集成产品开发团队建立了全三维数字化设计的规范体系,包括《关联设计规范》《三维建模规范》等标准规范,以及《零件设计模板》《成品件库》《电接插件库》等设计资源库,既保证了信息在设计、生产、试验等各个环节传递的一致性,又方便了设计人员快速共享资源,快速调用,避免重复工作。
  集成产品开发团队组织灵活,成员不固定,最多的时候,团队有230人,最少时60多人。为了保证质量管控,团队首先层层落实责任制,将整个团队按照系统划分,系统下设大组、小组,每一层级负责人层层落实,并将责任主体落实到具体的设计人员身上,大组长负责各部段接口协调,小组长完成组内人员技术、管理协调,保证问题能够及时协调、及时上报。
  为了保证设计质量,在三维产品设计、数模状态管控和生产现场等各阶段,团队形成了一系列技术状态管理制度,保证了状态变化可控。
  如团队建立了多层次立体审签制度,每一个专业内部都有审核机制,保证每一层产品的质量。当规范和资源库升级的时候,三维数模技术状态版本控制制度开始奏效,大家能够直观看到变化。
  模型设计完成后,设计人员按照表格化三维数模检查的管理办法进行风险管控。一份200余项的项目检查表,设计上哪里有风险,哪里必须改,一目了然。只有当所有项目完全通过了,才能进行下一步。
  设计人员会给三维模型发放通知单,并给每一个模型配备唯一的“身份证”,采用技术状态冻结管理办法,当通知单被所有部门签审通过后,才能进行生产。
  就这样,通过先进的协同管理模式,标准化的设计规范以及贯穿全寿命周期的质量管控办法,集成产品开发团队完成了看似不可能完成的任务,仅用28天就完成了由12万个零件构成的复杂航天产品,客观上也推动了研究室精细化管理、效率提升。

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